Muda Mura dan Muri | Sisa Pembuatan dalam Lean

Lean Sisa Dalam Pembuatan.

Apakah Muda, Mura dan Muri? The 3m sisa dalam Pembuatan Lean.

Apabila orang berfikir sisa dalam pembuatan mereka biasanya hanya berfikir tentang semua bahan skrup yang boleh dibuang atau jika bernasib baik boleh dikitar semula, kita sering lupa tentang ada perkara lain yang boleh menjadi sisa seperti pekerjaan, tindakan dan pembuatan yang lain juga boleh membuang masa kita, sumber dan WANG.

Apabila seseorang yang telah mempunyai hubungan atau ilmu dengan Pembuatan Lean mengetaui mengenai sisa kita akan sering bercakap tentang Muda, atau tujuh sisa (atau buangan 8+ bergantung kepada definisi anda), tetapi kita sering lupa buangan lain yang ditakrifkan dalam Sistem Pengeluaran Toyota; Mura dan Muri.

1. Muda adalah tindakan/perbuatan yang tidak bernilai; 
2. Muri adalah bebanan yang tidak munasabah
3. Mura Perkara yang tidak seimbang atau tak konsisten. 

Lean Sisa, 3M Lean

Apabila syarikat-syarikat Jepun bercakap tentang sisa, mereka biasanya bercakap mengenai tiga M ini; Mura, Muri dan Muda. Walaupun kebanyakan orang yang telah mempunyai hubungan dengan pembuatan LEAN akan tahu tentang 7 buangan Muda tetapi mereka sering tidak tahu tentang Muri dan Mura. Dengan mengetahui Muri dan Mura amat penting untuk menangani sisa Muda hal ini kerana Muri dan Mura sering adalah sebab-sebab kewujudan Muda yang anda perlu perhatikan dalam proses Pembuatan anda.

Muda adalah tindakan/perbuatan yang tidak bernilai; Muri adalah bebanan yang tidak munasabah manakala Mura Perkara yang tidak seimbang atau tak konsisten. 

Saya akan membincangkan terma sisa di bawah.

Muda, Tujuh Buangan

Muda adalah apa-apa aktiviti atau proses yang tidak menambahkan sebarang nilai; ia satu pembaziran fizikal, masa anda, sumber dan akhirnya wang anda. 

Sisa yang dikategorikan oleh Taiichi Ohno dalam sistem pengeluaran Toyota, mereka adalah;

1. Pengangkutan; pergerakan produk antara operasi, dan lokasi.
2. inventori; kerja sedang disiapkan / work in progress (WIP) dan stok barangan siap dan bahan mentah yang penting untuk syarikat gagal diusahakan.
3. Pergerakan ; pergerakan fizikal seseorang atau mesin manakala menjalankan pembedahan.
4. menunggu; perbuatan menunggu mesin hingga ke akhir, untuk produk untuk tiba, atau apa-apa sebab lain.
5. berlebihan; Lebih menghasilkan produk di luar apa yang pelanggan telah diperintahkan.
6. Lebih-pemprosesan; menjalankan operasi di luar yang pelanggan yang memerlukan.
7. kecacatan; produk tak boleh pakai dan kerja semula, proses semula produk anda.

Untuk senarai ini daripada tujuh sisa yang asal dan kebanyakan orang juga menambah yang berikut;

1. bakat; gagal untuk menggunakan kemahiran dan pengetahuan semua pekerja anda
2. sumber; gagal untuk mematikan lampu yang tidak digunakan dan mesin
3. Undang-Produk; tidak menggunakan produk sampingan daripada proses anda

Banyak pengguna "LEAN" gagal untuk melihat, mereka akan membiarkan penghapusan Muda dan percaya bahawa Lean adalah hanyalah untuk menghapuskan pembaziran sahaja. 

Ini membawa kepada pelaksanaan yang pada mulanya kelihatan menjimatkan wang tetapi akan hancur dan kembali sebagai masalah seperti turun naik semasa permintaan pelanggan dan pembekal masalah berlaku. 

Mereka telah gagal untuk menangani lain-lain bentuk sisa dikenalpasti oleh Toyota sehingga menyebabkan pembuatan menjadi gagal;

Mura Tidak Sama Rata

Mura adalah pembaziran tidak sama rata atau tidak konsisten, tetapi apakah maksud dan bagaimana ia memberi kesan kepada kita?

Mura mewujudkan banyak pembaziran daripada tujuh sisa yang kita perhatikan, Mura lah penyebab kepada Muda! Dengan gagal untuk melancarkan/mempercepatkan permintaan kita, kita meletakkan tuntutan yang tidak adil pada proses pembuatan dan kepada pekerja kita dan menyebabkan pembentukan inventori dan bahan buangan lain.

Satu contoh yang jelas adalah proses pengeluaran di mana pengurus diukur pada output bulanan, jabatan bergegas seperti orang gila pada minggu terakhir bulan untuk memenuhi sasaran, dengan menggunakan sehingga komponen dan menghasilkan bahagian sebenarnya tidak diperlukan. 

Terkejar-kejar sehingga menyusahkan semua pihak untuk memenuhi pemintaan-pemintaan. 

Minggu pertama bulan itu kemudian operasi menjadi perlahan kerana kekurangan komponen dan seterusnya semua tidak memberi tumpuan kepada sasaran yang seterusnya.

Ini memberikan kita graf kayu hoki pengeluaran seperti yang kita lihat di sini di sebelah bawah, graf dibawah jauh lebih baik jika diratakan pengeluarannya dan kerja pada permintaan pelanggan.

Muri pembaziran yang membebankan.

Beberapa penyebab Muri

Muri adalah punca yang menyebabkan lebihan beban, bermaksud hal ini memberi tekanan yang tidak perlu kepada pekerja dan proses pembuatan. 

Di sebabkan oleh MURA ( tidak konsisten )  pelbagai kegagalan yang lain berlaku dalam sistem seperti kekurangan latihan, perkara yang tidak jelas atau tidak ada cara tetap dalam melakukan kerja, penggunaan peralatan yang salah, dan dan pelbagai penyakit yang mengganggu prestasi.

Sekali lagi Mura menyebabkan Muda, tujuh buangan berlaku kerana punca kegagalan kita untuk menangani Mura dan Muri dalam proses!

MURI punca berlakunya MURA dan MUDA

`

Muda, Mura, Muri Video

Buang Muda, Mura dan Muri

Pembuatan Lean adalah mengenai pasti pembuangan sisa; tetapi bukan hanya Muda ( langkah-langkah yang tak bernilai ), Mura dan Muri juga perlu dihapuskan. Malah dengan menumpukan kepada menyelesaikan Mura dan Muri pasti anda dapat menghalang pewujudan Muda.

Cara Mengalihkan Mura

Dengan bekerja Tepat Pada Masa atau Just In Time (JIT) dengan prinsip Heijunka, Kanban dan teknik ini juga yang membolehkan melicinkan pengeluaran dan aliran; mengalihkan penyebab Mura, meratakannya. 

Alat  LEAN lain seperti 5S dan TPM dapat membantu anda untuk menghapuskan sebab-sebab lain daripada membebankan serta dapat menghapuskan Muri.

PELAJARI LEAN 5s

Anda hendaklah terlebih dahulu menumpukan perhatian kepada memastikan Mura anda adalah dikeluarkan dan mewujudkan aliran diramal tahap; ini pula menonjolkan Muri (tidak munasabah) dalam sistem anda yang kemudiannya boleh dihapuskan. 

Dengan mengikuti laluan ini, anda pasti dapat menghapuskan sebahagian besar Muda yang terdapat dalam sistem anda.

Muda, Mura dan Muri boleh dihapuskan atau signifcantly dikurangkan jika anda melaksanakan pelbagai alat LEAN dan prinsip-prinsip LEAN. 

Tetapi jangan hanya tergesa-gesa dalam untuk cuba mengeluarkan muda itu dengan harapan untuk membuat kesan yang cepa; ia akan menjadi satu kejayaan hidup pendek seperti tanpa menangani Mura dan Muri lain anda akan menemui sisa lain Muda.

TIANG 5S DALAM LEAN

SORT/ SUSUN

S yang pertama pertama, memberi tumpuan kepada menghapuskan barangan yang tidak diperlukan dari tempat kerja yang tidak diperlukan untuk operasi pengeluaran semasa. 

Satu kaedah yang berkesan visual untuk mengenal pasti barangan yang tidak diperlukan dipanggil "tagging merah", yang melibatkan menilai keperluan bagi setiap item dalam kawasan kerja dan berurusan dengan cara yang betul. 

Tag merah diletakkan di atas semua perkara yang tidak penting untuk operasi atau yang tidak di lokasi yang sepatutnya atau kuantiti. Apabila item tag merah dikenal pasti, perkara-perkara ini kemudian berpindah ke sebuah kawasan takungan pusat untuk pelupusan seterusnya, kitar semula, atau tugas kembali. 

Organisasi sering mendapati pengasingan yang membolehkan mereka untuk mendapatkan semula ruang lantai yang bernilai dan menghapuskan perkara-perkara seperti alat dipecahkan, sekerap, dan bahan mentah yang berlebihan.

Set In Order/Tetapkan Dalam Perintah

S yang kedua, Tetapkan Dalam Perintah. Tetapkan Dalam Perintah memberi tumpuan kepada mewujudkan kaedah penyimpanan yang cekap dan berkesan untuk menguruskan perkara supaya mereka mudah untuk digunakan dan melabelkan mereka supaya mereka mudah untuk mencari dan meletakkan diri. 

Tetap dalam Perintah hanya dapat dilaksanakan apabila tiang pertama, iaitu Susun, iaitu kawasan kerja  telah dibersihkan daripada perkara yang tidak diperlukan. 

Strategi SIO berkesan termasuk mewarnakan lantai, label menampalkan dan pelekat untuk menetapkan lokasi penyimpanan dan kaedah menggariskan bidang kerja dan lokasi, dan memasang rak modular dan kabinet.

Tanpa SORT, SET IN ORDER takkan boleh dilakukan.

Shine/Berkilat

S yang ketiga, Setelah kekusutan yang telah menyumbat kawasan kerja dihapuskan dan baki perkara yang dianjurkan, langkah seterusnya adalah untuk benar-benar bersih kawasan kerja. 

Pembersihan harian susulan adalah perlu untuk mengekalkan peningkatan ini. Bekerja di persekitaran yang bersih membolehkan pekerja menyedari kepincangan peralatan seperti kebocoran, getaran, pecahan, dan ketidakselarasan. 

Perubahan-perubahan ini, jika dibiarkan, boleh membawa kepada kegagalan peralatan dan kehilangan pengeluaran. Organisasi sering mewujudkan sasaran Shine, tugasan, kaedah, dan alat sebelum memulakan tiang bersinar itu.

Standardize/ Menyeragamkan. 

Setelah pertama tiga 5S ini telah dilaksanakan, S yang ke-lima atau tiang seterusnya adalah untuk menyeragamkan amalan terbaik di kawasan kerja. 

Menyeragamkan, kaedah untuk mengekalkan tiga tiang pertama, mewujudkan pendekatan yang konsisten dengan yang tugas dan prosedur yang dilakukan. Tiga langkah dalam proses ini memberikan 5S (Susun, Terletak di Perintah, Shine) tanggungjawab kerja, mengintegrasikan 5S tugas ke tugas kerja yang tetap, dan memeriksa penyelenggaraan 5S. 

Beberapa alat yang digunakan dalam menyeragamkan prosedur 5S adalah: carta kitaran kerja, isyarat visual (contohnya, tanda-tanda, pelekat, scoreboards paparan), penjadualan "lima minit" tempoh 5S, dan memeriksa senarai. 

Bahagian kedua adalah menyeragamkan pencegahan - mencegah pengumpulan barangan yang tidak diperlukan, mencegah dari prosedur mogok, dan mencegah peralatan dan bahan-bahan daripada mendapat kotor.

Sustain/ disiplin / Mengekalkan. 

Mengekalkan, membuat tabiat betul mengekalkan prosedur yang betul, ini adalah S yang paling sukar untuk melaksanakan dan mencapai. 

Menukar tingkah laku bukan perkara yang mudah terutama yang sudah berakar umbi ia boleh menjadi sangat sukar, dan kecenderungan yang sering kembali kepada status quo dan zon selesa daripada "cara lama" dalam melakukan sesuatu. 

Mengekalkan fokus pada mentakrifkan status quo baru dan taraf tempat kerja organisasi. Tanpa tiang ini iaitu SUSTAIN pencapaian tiang lain tidak akan bertahan lama. 

Alat untuk mengekalkan 5S termasuk tanda-tanda dan poster, surat berita, manual poket, pasukan pengurusan dan pendaftaran masuk, ulasan prestasi, dan lawatan jabatan. Organisasi biasanya berusaha untuk mengukuhkan mesej 5S dalam pelbagai format sehingga ia menjadi "cara ia dilakukan."

Tweet